如何有的降低汽车线束的成本？

风起云涌的市场经济，瞬息万变，日益上涨的材料成本，线束行业商家间的盲目比价降价，这些，无疑滋生出个亟待我们考虑的，关乎线束行业能否长远发展的问题：如何有的降低线束成本。

降低线束成本不是盲目的使用劣质材料来取代，相反，我们要在注重线束产品质量的同时，从设计的角度来控制产品的成本，作为内知名的线束企业，普莱德电气就重视这个问题。下面，笔者将从三个方面来着重谈下，如何从设计的角度来降低汽车线束成本的：

1.设计过程的优化与细化

目前内很多人在做线束设计的时候风格很奔放，思路很单，这种做法是很不科学的。普莱德电气在整个汽车线束生产加工过程中，随时与客户方的工程师保持联系，在充分了解整车电器原理后，从而进行合理的汽车线束划分（前舱线束、发动机线束、室内线束等），前舱内线束的走向设计尤为重要，关系到以后实车的卖点，因而设计时需要综合考虑发动机的布置（横向、纵向）、整车电器原理以及后期的电器故障修理，如果线束设计细化到线的设计，充分考虑每根线的用途、线径、长度等，那么设计出来的产品就很难不经济了。

2.产品的延续性和通用性

般，普莱德电气在线束产品的设计之初，会尽量以同平台的成熟车型为参照，如选用相同的电器功能件、线束附件（包括扎带、橡胶件、支架）、包扎方式等，从公司的长远发展角度考虑，这不仅减少新项目新零件的采购周期、而且减少了开模费用，从而降低了成本。

3.线束设计的3D化

如今的时代，是数字化信息时代，什么都追求3D化，当然，线束设计也不列外。普莱德电气在汽车线束设计过程中，从源头控制，引进了电子装车的概念。所谓电子装车，就是说在数模上完反映实车状态，汽车电器功能件、紧固件、橡胶件等都要体现在数模上。如此，在设计阶段就避免了线束与板金干涉的问题，解决了走向分支合理问题，从而有的控制线长，这样就避免了很多后期返工的现象，也无形中节约了成本。